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1.冷轧钢管的主要质量缺陷包括:钢管壁厚不均、外径**差、表面裂纹、、轧折等。
①提高管坯的壁厚精度是保证冷轧钢管壁厚均匀的重要条件。
②确保管坯的壁厚精度和酸洗质量,润滑质量以及轧管工具的表面光洁度是提高冷轧管壁厚精度的重要保证,应防止管坯过酸洗或欠酸洗,避免管坯表面产生麻面或残留氧化铁皮,加强对轧管工具的冷却以及工具表面质量的检查,及时更换不合要求的芯棒和轧槽块。
③一切减小轧制力的措施都有利于提高钢管的外径精度,包括对管坯进行退火处理,减小轧制变形量,提高管坯的润滑质量和轧管工具的表面光洁度等,采用强度和硬度高的材料来制造轧管工具,并加强对轧管工具的冷却和检查,一旦发现轧管工具严重磨损,就应及时更换,以防止钢管外径**差。
④冷轧过程中所产生的钢管表面裂纹是由于金属的不均匀变形所导致的。为了防止钢管在冷轧时产生表面裂纹,必要时应进行管坯退火以消除金属的加工硬化,提高金属的塑性。
⑤轧制变形量的大小对冷轧钢管产生表面裂纹的影响是至关重要的,适当减小变形量是减小钢管产生表面裂纹十分有效的方法。
⑥提高轧管工具表面的光洁度以及管坯的润滑质量是防止钢管产生裂纹的积极措施。
⑦通过对管坯退火热处理以降低金属的变形抗力,减小变形量,提高轧管工具质量和润滑质量等都有利于减少钢管轧折及划伤缺陷的产生。
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轧辊距离指的是两个轧辊的轧制带之间的距离,它是重要的调整参数之一。确定轧辊距离(E)的前提条件是应明确:
——管坯材质
——管坯直径
——毛管壁厚
下列数据为标准数据:
碳钢: E=(0.84~0.90)*DB 通常为(0.86~0.89)*DB
低合金钢: E=(0.85~0.90)*DB 通常为(0.87~0.90)*DB
高合金钢: E=(0.88~0.91)*DB 通常为(0.88~0.90)*DB
一般情况下,厚壁管上限值为0.93*DB,薄壁管取下限。
DB:管坯直径。
45. 如何确定导盘距离?
导盘距离与轧辊距离的比值决定着轧件在变形区中的椭圆度,而椭圆度又影响毛管质量、咬入条件、轴向滑移、穿孔速度、扩径量、轧卡及毛管尺寸控制等。特别是对毛管质量(穿孔合金钢管)影响更为明显,椭圆度越大,毛管内表面出现裂纹的可能性越大,过早形成空腔的可能性越大。
生产中,导盘距离总是大于轧辊距离,二者比值即椭圆度系数,一般在1.07~1.15之间,穿孔厚壁管和合金管时取小值。
确定导盘距离可按椭圆度系数推导:
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穿孔过程中毛管的运动速度与轧辊的速度分量不相等。轴向两个速度之比称为轴向滑移系数η0。切向两个速度之比称为切向滑移系数ηT 。
轴向滑移系数η0也可以理论穿孔时间除以实测穿孔时间,即首先达到理论时间。理论时间可用公式(UP=πD Nb/60×sinβ×η0 )求出轴向速度,除以毛管长度得到 ,再和实测时间之比。就可以得到轴向滑移系数η0:
下面是一些钢种轴向滑移系数的参考值::
碳钢: 0.8-1.0
非合金钢: 0.7-0.8
高合金钢: 0.5-0.7
各种工艺因素对滑移的影响如下:
对于轧制速度的影响要做具体分析,提高穿孔速度,8162结构无缝管,一个办法是提高轧辊转速,一个办法是增大喂入角。增大轧辊转速将导致滑移增加,也就是轴向速度效率降低,相反,电机容量却显著增加,因此好的办法是增加喂入角,这是提高穿孔速度有效的措施之一。
随着管坯直径愈大,则轴向滑移增加。这是由于D辊/D坯比值减小,即接触面积减小导致轧辊曳入力减小造成的。
穿孔时稍许降低管坯温度可以提高摩擦系数,使得轴向滑移减小,但实际上提高穿孔温度反而会减小滑移,这是因为**头阻力增大的缘故。
一般采取小的轧辊锥面角,可以减小滑移,这是由于变形区加长,增加了轧辊曳入力和咬入条件变好的原因造成的。
**头位置过前,则滑移增加,反之,则相反。
适当增加压下量可以减小滑移,因为曳入力增加。 采用主动导盘,可以减小滑移。
此外,钢种、毛管尺寸对轴向滑移系数也都有影响。
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